Программа повышения производительности и улучшения качества

Этап

Мероприятия по этапу

1. Анализ и оценка

1.1 Анализ, описание и оценка пропускной способности производственного процесса

1. Разработка диаграмма потока процесса (ДПП) и карты управления производством (VSM).

2. Сбор данных по показателям производственного потока. Расчет показателей производственного процесса (производительность, пропускная способность, уровень дефектности и др.).

3. Составления перечня рабочих мест (РМ)/ группы рабочим мест (ГРМ) являющихся «узкими» местами производственного процесса.

4. Разработка плана мероприятий по повышению производительности и улучшению качества продукции

1.2 Проведение фотография рабочего времени в узких местах с целью выявления «скрытых» потерь

1. Проведение фотографии. Определение перечня циклических и периодических операций. Оформление отчета.

2. Разработка перечня «срочных» мероприятий по устранению потерь рабочего времени

2. Повышение производительности труда

2.1 Стандартизация и визуализация на РМ/ ГРМ (в «узких» местах)

1. Разработка технологической планировки рабочего места (РМ)/ГРМ

2. Оценка рисков на РМ (PFMEA)

3. Разработка чек-листа запуска РМ. Внедрение.

4. Разработка рабочей инструкции для рабочего. Внедрение.

5. Разработка матрицы компетентности на РМ. Внедрение.

6. Разработка экрана производительности на РМ/ ГРМ. Внедрение.

2.2 Внедрение 5S на рабочем месте (в «узких» местах)

1. Разработка плана внедрения 5S.

2. Разработка бланка упорядочения на рабочем месте. Внедрение.

3. Разработка план по устранению причин загрязнений на рабочем месте. Внедрение.

4. Разработка стандарт 5S. Внедрение.

5. Разработка банка анализа «скрытых» потерь на РМ/ ГРМ. Внедрение.

6. Чек-лист аудита 5S. Внедрение.

2.3. Нормирование технологических операций

1. Проведение хронометража выполнения технологических операций. Оформление технико-нормировочной карты.

2.4 Внедрение быстрой переналадки технологического оборудования

1. Разработка карты переналадки оборудования. Внедрение.

2. Организационно-технические мероприятия по снижению времени переналадки

2.5 Внедрение методики эффективного обслуживания оборудования (TPM)

1. Разработка карты автономного обслуживания на рабочем месте. Внедрение.

2. Разработка стандарта ППР для оборудования. Внедрение.

3. Разработка Чек-листа проведения ППР. Внедрение.

4. Разработка журнала по отказам оборудования (статистика отказов).

5. Организация расчета ОЕЕ (Excel файл). 

2.6 Разработка документированной процедуры «Управление производством и запасами»

1. Разработка процедуры формирование плана производства.

2. Разработка процедуры формирование сменного задания.

3. Введение системы KANBAN/ метода ББК (барабан-буфер-канат)

4. Разработка ТЗ на автоматизацию процедуры управление производством

5. Разработка ТЗ на автоматизацию процедуры управление запасами

3. Улучшение качества продукции

3.1 Анализ несоответствующей продукции

1. Проведение анализа несоответствий в производстве (анализ Парето). Определение ТОП несоответствий. Анализ причин ТОП несоответствий.

3.2 Снижение несоответствий и дефектности

1. Проведение PFMEA для операций с высоким уровнем дефектности.

2. Разработка мероприятий по снижению рисков.

3. Проведение рабочих совещаний по анализу несоответствующей продукции (заполнение протоколов «5 Почему») и разработке ПКД.

4. Разработка План управления для продукта.

5. Проведение аудита продукта.